合 同 号：
施工组织设计名称：人防工程施工方案
类别编号：
编 制 人：
编制单位：
编制日期：年月日
目 录
第一章 编制依据 3
第二章 工程概况 3
第三章 施工准备 4
3.1施工现场准备 4
3.2施工流水段划分原则 4
3.3施工流程 4
3.4技术准备 4
3.5材料准备 5
第四章 机具准备和劳动力安排 7
4.1机具准备（人防部分） 7
4.2劳动力安排（人防部分） 7
第五章 主要的施工方法和技术措施 7
5.1钢筋工程 8
5.2模板工程 19
5.4混凝土工程 24
5.5管道与附件安装 30
5.6人防门安装 32
第六章 质量保证措施 33
6.1钢筋工程质量控制 33
6.2模板工程质量控制 34
6.3混凝土施工质量控制措施 35
6.4人防门施工质量控制 35
第七章 成品保护措施 36
第八章 安全生产与文明施工措施 37
第一章 编制依据
施工合同文本
《建筑结构可靠度设计统一标准》GB 50068-2018
《人民防空地下室设计规范》 GB 50038-2005
《建筑结构荷载规范》GB 50009-2012
《混凝土结构设计规范》GB 50010-2010（2015版）
《建筑抗震设计规范》 GB 50011-2010（2016版）
《建筑地基基础技术规范》DB21/T 907-2015
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（16G101-1~3）
《防空地下室结构设计》（07FG01~05）
《建筑物抗震构造详图图集》（11G329-1）
《砌体填充墙结构构造》（12G614-1）
《人民防空地下室设计防火规范》GB50098-2009
国标图集《人民防空地下室建筑设计》07FJ01~03
国标图集《防空地下室建筑设计示例》07FJS01~02
人防行业标准图集《人民防空工程防护设备选用图集》RFJ01-2008
全国民用建筑工程设计技术措施-防空地下室 （2009版）
《人民防空工程防护功能平战转换设计标准》RFJ1-2015
第二章 工程概况
本工程位于 ，主体结构为钢筋混凝土结构。本工程人防地下室位于地下 层，详见地下室平面图，本工程的设计范围为人防地下室主体防护设计。
使用功能：平时为地下汽车库，战时为6级二等人员掩蔽所；
防空地下室类别为甲类；
抗力级别和防化等级：防核武器 级，防常规武器 级，防生化武器 级；
建筑面积为 ㎡，其中防护单元面积为 ㎡，共划分为 个防护单元，详细如下表；
建设、勘察、设计、管理、监理等相关单位的情况
第三章 施工准备
3.1施工现场准备
根据现场的实际情况，便于材料的加工和运输，在施工现场内部建钢筋加工区和钢筋堆放场地及模板加工场。
3.2施工流水段划分原则
地库防水板及独立基础流水段划分时根据图纸后浇带进行划分，以减少板施工缝隙，规避防水风险为原则。
以工程量大致相同、平衡人、机、料的投入量和配置，合理安排施工场地为原则。
3.3施工流程
支护桩施工→ 土方开挖、腰梁、锚索、喷锚施工→基坑降排水→基坑清槽→垫层砼浇注→防水板防水卷材施工→防水保护层施工→底板钢筋放线→底板钢筋绑扎→底板砼浇注→底板砼养护→测量放线→地下墙、柱、梁、板钢筋绑扎→地下墙、柱、梁、板支模→地下墙、柱、梁、板砼浇注→地下墙、柱、梁、板砼养护
3.4技术准备
3.4.1组织施工技术人员熟悉图纸，了解设计意图。
3.4.2施工方案及交底的编制。项目技术部编制详细的施工方案并进行方案交底，明确施工中应注意的事项。
3.4.3施工技术交底。责任工程师对操作班组进行交底，明确操作中的技术要求和质量控制标准和措施。
3.4.4劳务人员培训。项目工程部除对劳务队伍进行交底（包括书面和口头）外，分包队伍管理层应向其操作层进行方案、措施交底（包括书面和口头），并请有关责任工程师和质量总监参加。
3.5材料准备
3.5.1钢筋原材
（1）钢筋原材质量控制图
质量员
材料员
甲方和监理
项目物资部
材料工程师
填写试验委托单
试验员按规定现场随机取样、复试
填写材料报验单
报监理公司
投入使用
项目物资部
各种资料技术部存档
责任工程师
技术部责任师
钢筋进场计划单
结构分包
审核
材料员
物资公司
收集资料验收批量
（
（2）钢筋的检验要求
（1）钢筋原材需按计划单需求进入加工场地，供应商须提供出厂合格证及试验报告（材质证明），项目部材料管理员应及时通知钢筋工长、质检员、工程技术人员进行外观检查，并填写进场物资检查记录。
（2）原材到场堆放时，严格按照加工场地规划地点堆放，并按分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。建议用红、白油漆在钢筋端头画小圆点，做记号。
标识牌样板
（3）对进场的各种规格的钢筋，由试验员根据实际情况取原材料试件和焊接接头送检，试验合格后方可投入使用。钢筋检验：同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋60t为一批。
（4）外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。从每批钢筋中选两根钢筋， 每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验。如果有一项结果不符和要求，则从同一批中取双倍的试样进行复试。如仍有一项试验结果不合格，则该批钢筋为不合格产品。不合格的钢筋一律退货，本工程严禁使用不合格的钢筋。
（5）钢筋接头检验：滚轧直螺纹按500个接头为一批，不足500个仍按一批检验。
（6）钢筋在加工过程中发生脆断或机械性能出现明显的不正常时，要立即停止施工，要查明原因，如果是材料质量问题，立即将该批钢筋退回。
（3）钢筋堆放要求
堆放钢筋的场地要坚实平整，堆放时钢筋下面要垫预制混凝土块，间距3000mm，以防止钢筋锈蚀和污染。
1）原材堆放
钢筋原材进入现场后，按照现场施工平面布置的位置分规格进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
2）成品钢筋堆放
将加工成型的钢筋分层、分段、分部和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。
3）钢筋的标识
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。
3.5.2模板架料
本工程的模板支撑体系详见《模板施工方案》。
3.5.3混凝土
（1）混凝土配合比及材料要求
1）搅拌站按照设计要求的混凝土强度等级对其所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂等进行混凝土试配，得出优化配合比，并把试配结果及相关材质报告报送到项目经理部，由技术负责人审核，报监理审查认可。
2）在混凝土中掺加的混凝土外加剂的性能或种类，必须符合设计要求及规定批准使用的品种和生产厂家，并报监理认可后方准使用。
（2）砼的供应
本工程混凝土全部采用商品混凝土，选用多家技术实力强、生产能力足、社会信誉好的砼厂家作为本工程的供应商。
混凝土坍落度由搅拌站根据季节、气温、运输路径等条件试配确定，泵送砼坍落度控制在180±20mm；混凝土泵车或塔吊吊斗下灰时，坍落度不大于18mm，水灰比不宜大于0.5，初凝时间控制在7-11小时。对防水砼和普通砼不同强度等级、不同品种的砼同时使用时，应专车专供，并在罐车前挡风玻璃上贴上标识，以防出现差错。
第四章 机具准备和劳动力安排
4.1机具准备（人防部分）
4.2劳动力安排（人防部分）
第五章 主要的施工方法和技术措施
5.1钢筋工程
5.1.1钢筋加工
（1）钢筋放样
钢筋加工前，由技术人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》。《钢筋配料单》应注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目工程师审核签字认可后，开始加工。
（2）钢筋下料
1）直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度+接头连接长度－弯钩弯曲调整值。
2）弯起筋下料长度=直段长度+弯起段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度+接头连接长度
3）箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值＋2弯钩长度。
4）钢筋弯钩增加长度。
半圆弯钩增加长度6.25d,直弯钩3.5d,斜弯钩4.9d。箍筋调整值+ 两个弯钩增加长度(mm)。
（3）钢筋弯曲
1）应按：划线→试弯→弯曲成型的顺序进行。钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上注明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置画出。划线时应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相邻两段长度中各扣除一半。钢筋端部带出圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d，划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行。弯曲分部钢筋、箍筋时，应在工作台上按各段尺寸要求钉上若干标志，按标志进行操作，以确保钢筋弯曲形状正确。钢筋成型后，要求其形状正确，平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂缝。
钢筋的弯钩或弯折向符合下列规定：
I级钢筋末端需要作180度弯钩，其圆弧弯曲直径D应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
II级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍，平直长度部分应按设计要求确定。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d，不应小于钢筋直径d的5倍。
2）箍筋末端应作弯钩，弯钩按照抗震规范规定为135°，即两弯钩相平行，弯钩平直部分的长度不小于10d，长度误差不超过+10mm，且两个弯钩平直段相互平行。箍筋的弯心应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5d。
3）钢筋弯曲点不得有裂缝，I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和弯曲。
4）钢筋加工施工时应根据钢筋直径、弯钩角度、弧内直径、平直段长度现场划线、并采用不同直径的轴心弯心模具（机械加工）和不同的扳手（手工加工）进行加工质量控制。并采用定型的模具检查箍筋的加工质量。
5）成型钢筋应按指定地点用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
（4）钢筋的连接
1)接头设置原则
①钢筋的接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
②当受力钢筋采用直螺纹连接或焊接连接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应按以下规定：
a.受拉区不宜大于50%；
b.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%。
c.受压区不受限制。
③当受力钢筋采用绑扎搭接时，同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。从任意绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应符合以下规定：
a.对梁、板类构件不宜大于25%。
b.对柱类构件，不宜大于50%
c.当工程中确有必要增加接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。
纵向受压钢筋搭接接头面积百分率，不宜大于50%
④柱纵向钢筋全部采用直螺纹接头，柱筋接头部位宜避开箍筋加密区，钢筋接头位置应错开，同一截面内钢筋接头不宜超过全截面钢筋总根数的50%，接头位置错开35d且≥500㎜。
适合于梁、板、墙类构件 适合于柱类构件
位于同一连接区段的受力钢筋接头面积百分率应符合下表规定：
⑤板钢筋的接头位置，上层钢筋在跨中1/3范围内，下层钢筋的接头在支座处，基础的接头位置设置与此相反，接头位置设置详见下图：
⑥对于剪力墙底部应避免在节点核心区和加密区接头，当确实不能避免时应采用直螺纹接头，且钢筋接头面积率不得超过50%。
（5）绑扎搭接
1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符，如有错漏，须立即纠正增补。
2）绑扎形式复杂的结构部位时，须先研究钢筋穿插就位顺序，并与木工讨论支模和绑扎先后次序，减少绑扎困难，钢筋确实摆放不下时，要与技术部门联系（可能涉及建设、设计、监理等单位）解决。
3）钢筋全部采用22#铁丝绑扎，所有钢筋交错点均须绑扎，且必须牢固，同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部。钢筋搭接处，须在中心和两端用铁丝扎牢。
钢筋绑扎铁丝长度参考表（只供参考）
单位：mm
4）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端须做弯钩。
5)搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不得位于构件最大弯矩处。
6)钢筋绑扎七不准：
施工缝处浮浆未清理干净不准进行钢筋绑扎；
钢筋污染清除不干净不准进行钢筋绑扎；
控制线、检查线、轴线未弹不准进行钢筋绑扎；
未检查钢筋位置不准进行钢筋绑扎；
偏位钢筋不调整不准进行钢筋绑扎；
钢筋接头错开位置未检查合格不准进行钢筋绑扎；
钢筋接头质量未检查合格不准进行钢筋绑扎。
（6）直螺纹连接
1)丝头的加工
丝头的加工工艺流程：钢筋端面平头→直螺纹成型→丝头质量检查→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用。
钢筋丝头几何尺寸参数
套筒尺寸的允许偏差（mm）
操作要点及要求
丝扣的加工应符合上表中的要求，如丝扣不饱满，切掉2cm重新套丝；如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉；如丝扣长度不足时，需重新调整限位器并重新套丝，直至满足要求为止。
每加工10个丝头要用通规、止环规检查一次，经自检合格的丝头，应由质检人员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个（填写钢筋丝头检验记录表），当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个检查，切去不合格丝头，查明原因后重新加工螺纹。
加工丝头时，应用水溶性切削液，严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头，不得用气割下料。
对制作好的直螺纹接头进行检查100%检查并做上标记，对自检合格的丝头，在其两头拧上同规格的塑料保护帽按规格分类堆放整齐。
2）现场连接
连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。直螺纹接头使用扭力扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表中的规定，扭力扳手的精度为±5%。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值一览表
用扭力扳手按规定的力矩值把钢筋接头拧紧直至扭力扳手在调定的力矩值上发出"咔嗒”声为止，并随手画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧，单边外露丝扣长度不应超过2P（P为螺距）。
3）直螺纹接头验收程序：先由质检员100%检查合格并画上标记后，再报监理检查。
4）操作要点
①基础底板钢筋绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、承台梁位置线和加强带的位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。
②墙、柱插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工。为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，根据墙身保护层厚度采用，采用三级钢12钢筋，作为钢筋网限位，柱筋按要求设置后，在其上口增设一道限位箍。
墙、柱筋插完后，除检查其位置外，用线坠（2kg）检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上。防止倾斜、扭转、偏位。
③人防区域底板、墙体及顶板按照图纸要求设置拉筋，且间距按图纸要求设置， 拉筋为S形，梅花状排列。
5.1.2墙体钢筋
（1）流程图
（2）施工条件及施工要点
1）施工条件
墙筋绑扎前在两侧各搭设两排操作架，每步高度1.5米，脚手架上满铺跳板，使操作人员具有良好的作业环境。
2）施工要点
绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖筋。水平筋绑扎时拉通线绑扎，保证水平一条线。墙体的水平和竖向钢筋错开搭接，钢筋的相交点全部绑扎，钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的正确位置。
墙筋上口处放置墙筋梯形架（墙筋梯形架用钢筋焊成，周转使用），以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。
◆竖向定位梯
为保证水平钢筋的间距、排距、绑扎质量以及钢筋的保护层厚度，宜在墙体中设置竖向定位梯。竖向定位梯间距1.2m～1.5m，且一面墙不少于两道。
◆根据设计图纸要求，用塑料卡控制保护层厚度。将塑料卡卡在墙横筋上，每隔1000纵横设置一个。
◆地下室外墙在高出底板350mm处设置水平施工缝，在墙体施工缝处按照设计要求放至300×3通长的钢板止水带。为了保持钢板止水带顺直，在此带上、下与墙拉结筋点焊，保证其位置处在施中缝及墙厚中间。钢板止水带接头处必须对接双面满焊，防止出现气孔、砂眼而造成漏水隐患。止水钢板搭接长度以200mm且两边必须满焊。若无法两边焊接时，可先满焊对接，然后搭一块600mm的钢板且与两边满焊连接。
外墙柱箍筋与钢板止水带相交处将箍筋切断与止水钢板焊接并加“L”型箍筋与钢板止水带单面焊10d。
◆墙插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙位置正确，放线人员把墙位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工，为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。
◆人防外墙、临空墙、防护密闭墙、密闭隔墙，严禁使用PVC套管的对拉螺栓，不允许用砼预制垫块做钢筋保护层。
5.1.3柱钢筋
（1）工艺流程
套柱箍筋→ 直螺纹连接竖向受力筋→ 画箍筋间距线 → 绑扎箍筋
（2）柱钢筋绑扎
1）框架柱基础插筋应插入底板底部，见下图：
2）柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的位置定位准确。
3）当柱每边钢筋接头应在两个水平截面上错开高度不少于35d。
4）当柱有变截面时，截面宽度之差与此处梁高b/a≤1/6时，柱竖筋可弯折，否则柱筋要搭接绑扎。
5）柱箍筋端头弯成1350，平直长度不小于10d(d为箍筋直径)。
6）柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均应按设计要求。
7）为了保证柱筋的保护层厚度，采用三级钢12钢筋间距500mm，长度同柱尺寸与柱主筋绑扎一起，已确保保护层厚度。
5.1.4楼板钢筋
（1）工艺流程
清理模板→模板上画线→绑板下部受力钢筋→绑上层钢筋
（2）板钢筋绑扎
1）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2）按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3）板端下部钢筋锚入梁支座长度≥15d及1/2支座宽，上部钢筋锚入梁支座长度≥25d。楼板的上下部钢筋锚入抗震剪力墙内均应≥25d。
4）楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。
5）板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接，钢筋搭接长度按设计要求。
6）绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设钢筋马凳。当板厚≥1000mm时，马凳筋采用同板底筋相同型号钢筋焊制，当板厚＜1000mm且≥150mm时，马凳筋采用三级14钢筋焊制，马凳横向间距1000mm通长布置，马凳高度=顶板厚度-上下保护层-上下层钢筋直径。马凳钢筋与上下层钢筋绑扎牢固。
马凳示意图
当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。
7）为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用水泥垫块横纵每间隔1000设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
5.1.5楼梯钢筋
（1）工艺流程
铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→ 绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼
（2）施工要点
1）在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
2）楼梯为板式楼梯，在绑扎楼梯间剪力墙钢筋时，先将楼梯板钢筋沿板走向弯折在楼梯间剪力墙内，楼梯板钢筋按20d、55d（距剪力墙边长度）各50%预留。待浇筑完楼梯间剪力墙砼后，再把楼梯板钢筋剔出，单面焊10d连接成楼梯板钢筋。绑扎板式楼梯
钢筋时，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎；
3）当平台有梁时，在浇筑墙砼先在梁位置处预留梁豁，梯梁伸入墙内与梯板一同浇筑砼。梁豁深度为3/4墙厚，在楼梯剪力墙外侧留出1/4墙厚，确保梁钢筋满足锚固长度且砼不出现色差。（见下图）
4）楼梯板钢筋锚固到墙、梁内长度为30d（上筋）、15d（下筋）.
5）楼梯板钢筋的砼保护层厚度为18mm（或15mm），为保证保护层厚度用水泥垫块垫住板下铁。
5.1.6汽车坡道钢筋施工
（1）作业条件
待墙模拆除后，剔除墙体上部的浮浆，露出石子；将预留的钢筋清理干净并进行校正，并将坡道板范围内的墙体混凝土凿毛；坡道底模已验收合格。
（2）工艺流程
（铺设坡道底模）→画位置线→绑平台梁主筋→连接绑扎坡道板下部受力钢筋→水电配管→绑马蹬→连接绑扎坡道板上层钢筋→验收→浇筑混凝土
（3）施工要点
汽车坡道部位钢筋绑扎施工难点在于标高的控制，可先根据图纸中每段汽车坡道板的起始标高和结束标高在坡道板两侧的墙体钢筋上标出坡道板顶标高定位点，然后两点拉通线，每间隔1米的距离在墙体钢筋上标定一个板顶标高定位点，根据图纸中汽车坡道的坡度计算相应标高定位点的标高，测量人员根据此标高对标定的定位点进行复查，将标高定位点的偏差控制在±2mm以内。
根据校验好的标高定位点在坡道模板上弹钢筋定位线，然后进行钢筋的绑扎，其施工要求同楼板钢筋施工要求。
另要特别注意的是车道的标高控制和防水连接部位的处理。要严格检查。
5.1.7人防密闭门钢筋
（1）人防密闭门钢筋按设计要求绑扎，在门洞处除横向和纵向加筋外，还在洞口四角处加设与水平方向成450角钢筋，配筋型号、长度及数量详见图纸。
（2）在绑扎门洞处钢筋时，先将防护密闭钢门框预埋在钢筋内，且钢门框上附加钢筋与墙体钢筋点焊牢固，保证防护密闭钢门框的平直稳固。（见下图）
5.1.8 地下室人防区钢筋要求
（1）人防地下室的底板、顶板、墙板均设置Φ6≤500梅花形排列的拉结钢筋。
（2）人平板防护密闭门门框墙、门洞四角的内外侧配置两根直径Φ16mm的斜向钢筋，长度为1100mm。
（3）防门框墙的水平钢筋、箍筋做成封闭型。墙、柱插入底板部分设水平筋、箍筋，间距不大于500，且不小于2道。暗柱箍筋在密闭止水钢板处断开应与止水钢板焊接。
（4）各井口预埋角钢及钢筋扣，与底板整体浇筑。人防门下槛钢筋应与底板钢筋焊牢，防止踩下。
（5）人防染毒井、集水井、底板各种井口的止口要插钢筋 。
（6）地下室人防区管割断的墙筋须点焊在穿墙管上。
（7）地下室人防区梁与边柱交接处，外墙与顶、底板交接处钢筋构造要求为：
1）边柱外铡纵向钢筋伸地、顶梁内的锚固长度应≥1.5Lae；
2）当顶板厚度小于外墙厚芳时，顶板上排筋伸入外墙内锚固长度≥1.5Lae；
3）当顶板厚度大于和等于外墙厚度时，外墙外侧纵向钢筋伸入顶板内锚固长度≥1.5Lae；
4）外墙外侧纵向钢筋伸入底板内锚固长度≥1.5Lae。
5.1.9检验标准
（1）钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆（盘）钢筋均有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取式样做力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
（2）钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位同意。
（3）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1）HPB300级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；
2）HRB335和HRB400级钢筋末端需做90°或135°弯折，HRB335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，HRB440级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直部分长度应按设计要求确定；
3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
（4）钢筋加工的允许偏差，应符合下表规定：
（5）钢筋接长
- 柱纵筋接长采用对接焊或等强度直螺纹连接方式连接，梁纵筋接长采用同轴搭接焊或等强度直螺纹连接方式连接，墙、板的钢筋采用绑扎搭接连接。
- 人防外墙（挡土墙）、临空墙、单元隔墙等墙体钢筋不允许采用电渣压力焊连接。
- 焊接接长应符合现行国家标准《钢筋焊接规程》JGJ18的规定；机械连接接长的接头等级为‖级，应符合现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的规定。
- 梁钢筋的连接位置：上皮贯通钢筋在跨中三分之一跨长内接长，下皮钢筋在支座附近接长；板钢筋的连接位置：上皮贯通钢筋在跨中三分之一跨长内接长，下皮钢筋在支座附近接长；墙钢筋的连接位置：见图集11G329-1第43页。
- 钢筋接头位置应相互错开，同一连接区接头的面积百分率不应大于50%。悬挑板不应布置接头。
- 当板的相邻跨上部贯通纵筋配置不同时，应将配置较大者越过其标注的跨数终点或起点延伸至相邻跨的跨中连接区域连接。
钢筋的锚固长度和搭接长度按相应构件抗震等级按下列表采用：
- 钢筋的保护层厚度
- 钢筋混凝土构件保护层厚度指最外层钢筋边缘至混凝土表面的距离，除图中特殊注明外，应按下表采用并应符合GB50010，且构件中受力钢筋的保护层厚度不应小于钢筋的公称直径。混凝土保护层的最小厚度（单位：mm）
- 基础的混凝土保护层厚度为50mm。
- 构造柱、圈梁纵筋的保护层厚度为20mm。
- 混凝土构件中预埋的保护层厚度不应小于25mm。
- 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置允许偏差应付下表规定：
（8）禁止使用冷加工的钢筋。
（9）注意墙、柱和梁的箍筋开口朝向。
5.2模板工程
5.2.1楼座、地库集水坑及电梯坑模板
（1）模板支设及设计概况
为保证模板的垂直度和平整度，安装前事先在坑侧竖向主筋上捆绑钢筋保护层垫块，限制坑模侧向移位。
5.2.2地库、楼座地下墙体模板
（1）模板选型
地下外墙墙模板背楞竖向为50*80方木，间距450mm；止水螺栓间距450mm，双向布置；用“山”型卡卡在横向双架管上，1/2墙高以下用双山型卡加双螺母紧固。
在内外墙及内墙与内墙交汇处，如不满足上述要求，可进行适当调整对拉螺栓或木模板，但应以其具有相应的刚度、强度及稳定性为原则。
- 对拉螺栓及止水螺栓设置
外墙/柱采用止水螺栓，，内墙/柱采用对拉螺栓，螺栓间距450mm双向布置，螺栓长度=墙/柱厚+400mm，止水片规格50*50*2，临空墙/柱对拉螺栓不取出，拆完模板后，用角磨割断，并磨平。
2）地下内外墙模组拼模板时，两模板之间的拼缝应不大于2mm。
3）地下内墙体模板采用12mm厚木模板，竖向采用50*80mm方木及双架管背楞。对拉螺杆间距同外墙布置。
（2）地下外剪力墙及地库挡土墙
当进行外剪力墙及地库挡土墙模板支设时，墙体在室外的一侧，模板支设后，应事先在筏板基础上预埋好C25钢筋@900，高出筏板面200mm，采用钢管斜拉支撑，楼座外墙纵向斜撑应不少于4道，地库挡土墙应不少于6道，斜撑水平间距应不大于1.5m。
（3）工艺要点
1）人防外墙导墙高度为350mm。
2）模板组片完毕后，要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。
3）安装第一片模板用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。
4）随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。
5）先安装上下两个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。
6）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。
7）按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉(支)杆及剪力支杆的固定。
8）将柱模内清理干净，封闭清理口，检查合格后办预检。
9）对于模板高于浇筑高度的情况，应特别注意控制砼的浇筑标高，浇筑标高＝与柱相交的最低梁底标高＋20mm。
10）为了有效地减小侧压力，浇筑混凝土时一定要控制浇筑速度。混凝土塌落度对侧压力也有很大影响，以混凝土能出泵管为宜，最大不能超过180mm。
5.2.3顶板模板
（1）顶板模板设计
楼座顶板采用12mm厚木膜板，地库顶板采用12mm厚木膜板。楼座支撑采用扣轮扣架支撑体系，立杆上设有可调顶托。地库顶板采用轮扣式满堂红脚手架。顶板次龙骨采用50*80mm木方，间距300，主龙骨采用100×100木方或圆48双架管，间距为900。地库顶板脚手架立杆间距900*900mm，步距900m（局部范围内根据具体情况适当调整）。现浇钢筋混凝土板，当短跨跨度等于或大于4m时模板应起拱，起拱高度见下表。
起拱高度控制表
（2）顶板模板支设
脚手架从墙边开始往另一侧开始搭设。立杆下口必须垫50*80木方或18*200*200mm厚多层板垫片，木方要求长度、方向一致，立杆位置要求上下层位置对应。住宅楼每间屋脚手架搭设完后支设主次龙骨，车库搭设完每跨脚手架后支设主次龙骨。然后在墙柱钢筋上用白线拉设50线网，调节龙骨高度，再铺设顶板。龙骨必须刨平，尺寸一致。
顶板由墙边或梁边开始铺设，向中心部位后退铺设。墙边或梁边模板尽量选用整张新板，铺设前对单张多层板四边的方正进行校对，不方正的必须经过修理后再铺设，防止接缝不严密导致漏浆。顶板模板与墙体接触面在模板的侧面贴单面海绵条，海绵条粘贴时必须准确，严禁贴出板面。模板与墙体的接触面必须挤实压紧。
模板起拱形式实行中间起拱，用木楔间距1000mm钉进主龙骨和面板的中间使模板中间抬高至所需起拱高度。
顶板模板支设详图、顶板与墙体连接节点详图。
（3）楼座内暗梁模板支设
（4）工艺要点
1)脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。
2)按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。
3)铺设模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密，且所有板接缝处用胶带封严。
4)模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。
5)将模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
6)剪刀撑斜杆与地面倾角为45°～50°，剪刀撑跨越立杆最多根数为6根。剪刀撑纵向及横向间距为一个跨距（即柱间距）。
7)扫地杆：必须设置纵、横向扫地杆，固定在距底座上皮200mm处的立杆上。
8)拉结筋采用A6钢筋，间距≤500mm，呈梅花布置。
（5）检验标准
1）阴阳角或丁字墙模板拼缝要求密闭、严实。
2）保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置正确。
3）模板的接缝不应漏浆。
4）临空墙、门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上应严禁采用套管、混凝土预制件等。
5）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
6）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应按跨度的0.2%起拱，悬挑构件应按悬臂长度的4%起拱。起拱高度不小于20mm；
7）模板安装的允许偏差应符合下表规定
8）模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
①侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；
②底模，在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。
9）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
5.4混凝土工程
5.4.1施工流程安排
底板混凝土浇筑→排架搭设 → 柱子和墙钢筋绑扎 → 柱子和墙模板支设 → 验收 →柱子和墙砼浇注 → 柱子模板吊装移至下流水段 → 梁、板模板支设 → 梁、板钢筋绑扎 → 验收 → 梁、板混凝土浇注
5.4.2混凝土浇筑方法和技术措施
1）作业准备和混凝土运送
①混凝土搅拌站必须把配合比通知单、合格的水泥、砂、石、外加剂、掺合料材质证明、原材复试报告、合格证、准用证、抗压强度试验报告、抗渗强度试验报告等质量保证资料上报以及施工方取得混凝土浇注确认单方可开始浇注混凝土。
②配置两台混凝土地泵，四台混凝土汽车泵。
③砼泵管运输道路尽量平整，以减少运输时的震荡，避免造成混凝土的分层离析。水平砼泵管用马凳支撑，垂直泵管在弯管处搭脚手架固定，泵管连接必须牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物≥100mm，距离地面≥100mm，接头密封严密（垫圈不能少）。拆泵管时管内混凝土清洗干净。
④接泵管时，把泵管连接端80cm范围内混凝土掏净，并把接头擦干净。
⑤柱子混凝土采用塔吊配合布料杆浇筑。
5.4.3混凝土浇注
（1）浇筑分层厚度
浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍。本工程采用50型振动棒（作用部分长度38.5cm）。现场制作五根混凝土浇筑厚度控制杆（在50mm×25mm×5000mm）木条上刷黄油漆，自下而上每500mm用红油漆标上刻度，刻度字体要大而醒目）随时探测、调整混凝土（包括柱、梁混凝土等）浇筑厚度。浇筑混凝土时用手电筒照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。
（2）混凝土振捣
①振捣时振捣棒要快插慢拔。振动棒移动间距≤60cm。振捣时间通过观察（混凝土表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡）来确定。振捣器距离模板≥20cm。
②振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒应距洞边30cm以上，下灰高度也要大体一致，大洞口的洞底模板应留出气孔，并在此处浇筑振捣。
③从施工缝处开始浇筑混凝时，不能直接靠近缝边下料，振捣时由远而近向施工缝处推进，距离缝边900mm±100mm（用卷尺来控制）处停止振捣，对此处混凝土改用人工加强振捣，使其结合紧密。顶板、梁采用斜向振捣，振动棒与混凝土表面成42°，严禁振捣棒直接振捣钢筋、模板和预埋件。
④混凝土拌合料在搅拌、浇筑入模后，必须振动捣固。
⑤浇筑时，每条泵管配备足够的振捣棒。使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑层的前后布置两道振动器。第一道布置在混凝土卸料点，解决上部混凝土的振实，由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡角处，解决下部混凝土的密实，随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动棒相应跟上，保证整个高度混凝土的质量。
⑥振捣过程中应将振捣棒上、下来回抽动50～100mm，以使上、下震动均匀。每点振捣时间一般为20～30 秒，使混凝土表面不显著沉降，不出现气泡，表面泛出灰浆为止。每个流水段应设专人指挥振捣工作，严防漏振、过振造成混凝土不密实、离析的现象产生。防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，填满振捣棒抽出时造成的空洞。
⑦振捣器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”的次序移动。不应混用，避免漏振。振动器移动间距为500mm。
⑧插入式振捣器操作要点是：“直上直下，快插慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要振动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。”
⑨振捣时应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等。
3）底板混凝土浇注
本工程采用斜面分层浇筑，分层高度以尺杆衡量。遵循“斜面分层，一个坡度，薄层覆盖，循序渐进” 的原则，从短边开始沿长边浇。施工时应从浇筑层下端开始，逐渐上移，以保证混凝土的质量。
将所有泵管支设到位，浇筑时各排输送管定点，各负其责。
利用泵管或泵管前连接的软管在底板上皮钢筋的表面上直接布料，在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动，作扇形状散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换。
4）集水坑、电梯基坑内混凝土的浇筑
根据大面积基础底板混凝土流淌速度的范围，需提前进行临近集水坑内泵送混凝土的施工，并振捣密实。将集水坑、电梯基坑混凝土浇筑至与大底板平齐，与基础底板混凝土部分交接严密。
由于本工程集水坑、电梯基坑较深，故采用间歇浇筑的方法，其模板做成整体式并预先架立好，先将基坑底板浇至与模板平，待坑底混凝土流动性不大，可以承受坑壁混凝土压力时，再浇筑基坑坑壁混凝土，要保证底与壁接触处的质量。间歇时间在2h 左右。
派专人检查集水坑、电梯基坑底板混凝土状态，在混凝土初凝之前进行大面积基础底板混凝土施工。坑底浇筑顺序由长度方向从一端向另一端浇筑推进，或由两端向中间浇筑。坑壁应形成环行回路分层浇筑。集水坑、电梯基坑侧壁混凝土浇筑时，采用对称浇筑的方法，确保侧壁模板受力均匀。
5）地下室外墙导墙混凝土
地下室外墙随底板一起浇筑高于底板500mm的导墙。
将导墙的吊帮模板安装好后，先浇筑底板混凝土，在底板混凝土初凝前浇筑外墙导墙混凝土。
6）竖向结构浇注
工程口部（竖井、扩散室、密闭通道、防毒通道、洗消间、除尘室、滤毒室、出口防护密闭以外的通道等）、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇注混凝土。
浇筑顺序是外墙、内墙。墙体浇筑前在底部应先填以75±25mm厚同配比水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。使用φ50和φ30振捣棒，墙体砼必须分层循环浇筑，一次浇筑高度为50cm，用标尺杆随时检查混凝土高度，浇筑同一部位时不得使用两种振捣棒，移动间距分别为≤50cm（50振捣棒）、≤40cm（30振捣棒，在钢筋加密区如连梁位置），振捣时间通过观察（砼表面泛出浆、不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，振捣时上层要插入下层≥50mm，严禁用振捣棒直接振捣模板。砼自高处倾落的自由高度不得超过2m。上下层的间隔时间不应超过2h，预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量、振捣插入点位置。（见下图）
门窗洞口砼浇筑必须从两侧均匀下料（高差≤50cm），以避免模板位移先浇筑窗台下口，后浇筑窗与窗、窗与门、门与门间墙。不同强度交接部位应用钢丝网片拦挡，外墙体砼应比内墙砼先浇筑一个分层高度（即500mm高）。砼浇筑间歇时间不得大于混凝土的终凝时间。
应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土终凝前修整完好，再继续浇筑。振捣时须保证砼填满、填实。在混凝土凝固前，及时用湿抹布将上部筋擦净。
标高要一致，严禁出现高低差。
须在砼强度达到要求，由现场工长填写拆模报告，经质量及技术负责人等相关人员签字确认后才允许拆模。
墙上口找平：墙体砼浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减砼，将墙上表面砼找平，高低差控制在10mm以内。
7）梁板混凝土浇注
梁、板砼应同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
浇筑同一部位时不得使用两种振捣棒，震捣时快插慢拔，震点均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏。振捣时间通过观察（砼表面泛出浆、不再显著下沉）来确定。
派专人看护模板、钢筋、止水片，调整纠偏，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。对柱梁板交叉处，钢筋过密，振捣时须保证砼填满、填实，以防出现孔洞。
钢筋根部用塑料布包扎（高度为50cm），以防被砼污染，混凝土浇筑完毕后，凝固前，及时用湿抹布将局部漏浆、掉渣擦去。混凝土浇筑完毕终凝前必须顺南北方向用扫毛塑料刷子扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。在墙体两侧位置各10cm范围内用铁抹子抹光，该位置砼表面的平整度要求控制在3mm以内。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的砼用塔吊吊斗浇筑，并用φ30振捣棒振捣。
双层板浇筑时，先浇筑到上层板底20-30mm，等其强度达到设计值，在浇筑上层板。
同层如果梁混凝土强度等级比柱混凝土强度等级低5Mpa（含）时内，则节点区可按照梁混凝土强度等级，如梁混凝土强度等级比柱混凝土强度等级低5Mpa以上，则节点区需按照柱混凝土强度等级，在浇筑此处部位时应在柱梁交接处设置钢丝网，先浇筑柱混凝土，后浇筑梁板混凝土。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。
防空地下室的顶板不允许抹灰，密闭通道、防护密闭通道、洗消间、简易洗消间、滤毒室、扩散室等战时易染毒的房间通道，其墙面、顶面、地面均应平整光洁，易于消洗。
8）楼梯砼的浇筑
楼梯间竖墙砼随结构剪力墙一起浇筑砼。
楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
施工缝位置：楼梯砼宜连续浇筑完；多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
（4）平整度控制
1）施工现场按照6*6米间距设置水准控制点，水准点设置在柱子钢筋部位，做为混凝土浇注以及收平的控制依据，且在绑楼板钢筋前、绑完钢筋后、浇注混凝土过程中均须不断复测，并及时调整。
2）施工过程中及时排除混凝土振捣产生的泌水，在混凝土浇筑后用长刮尺刮平，在初凝前由抹灰工配合收光机逐步收平：有建筑找平层部位收平并拉毛（顺南北或东西方向用扫帚扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致），并提高混凝土的密实度和抗裂性能，减少表面裂缝。
3）为保证混凝土面质量，浇注混凝土前，应防止遇到大或暴雨，并提供足够的彩条布做好准备，对已浇注的混凝土面及时进行覆盖养护。
（5）混凝土养护
1）混凝土的养护期间必须严格控制其内外温差，确保不出现有害裂缝，确保混凝土质量，养护是一项十分关键的工序，应根据气候条件采取控温措施。
2）混凝土养护要达到保温、保湿的目的。保温能使混凝土表面温度不致过快散失，减少混凝土表面的热扩散和温度梯度，从而避免产生表面裂缝；保湿使混凝土在强度发展阶段保持湿润，防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。
3） 本工程基础底板混凝土养护，采用浇水保湿降温养护。
4） 在基础底板上铺放塑料布后进行浇水养护，保证塑料布内外湿润。塑料布应叠缝，以减少水分的散发。
5） 为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于25摄氏度，表面温度与大气温度之差小于25摄氏度，采用塑料薄膜覆盖养护的同时，还要覆盖麻袋。
6） 在养护过程中，如发现遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以覆盖，加强养护工作采取措施，加以补救。
7） 为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土浇筑完毕后，在6小时内加以覆盖。混凝土养护时间不得少于14天。
8）柱混凝土采用喷养护剂或淋水方式进行养护。
9）浇筑完成的混凝土强度≤1.2Mpa前，不得上人和进行其它作业。
5.2.5检验标准
（1）大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。
（2）防护密闭段、采光井、水封井、防毒井、防爆井等由防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。
（3）建筑混凝土时，应按下列规定制作试块：
1）口部、防护密闭段应各制作一组试块；
2）每浇筑100m³混凝土应制作一组试块；
3）变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；
4）防水混凝土应制作抗渗试块。
（4）后浇带的施工应符合下列规定：
1）后加缝宜在其两侧混凝土龄期达到42d后施工
2）施工 前，应将接缝处的混凝土凿毛，清楚干净，保持湿润，并刷水泥浆；
3）后浇带应采用补偿收缩混凝土，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧混凝土一个等级；
4）后浇带混凝土的养护时间不得少于28d。
（5）施工缝的位置留设应符合下列规定：
1）本人防工程底板及顶板的施工缝位置留设在后浇带处。
2）侧墙施工缝应设在高处底板表面不小于500mm的墙体上；当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；
3）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。
（6）混凝土表面缺陷的修整应符合下列规定：
1）面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:2~1:2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；
2）较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土等级高一个级别的细骨料混凝土堵塞并捣实。
（7）门框应八字形支撑且支撑要稳定、牢固；在浇筑门框墙混凝土时，必须跟踪监测钢门框的位置和垂直度，发现问题及时调整，浇筑混凝土要均匀投料，小心振捣，不要猛烈震荡模板，以防门框移位，供安装人防门扇使用的吊钩，须在浇筑混凝土前，按设计要求布设到位（也可与人防门厂家沟通布设）。
（8）门框墙：
门框墙对地下室的防护作用关系极大，在施工中必须认真对待，以保证门框墙的质量要求，严禁有蜂窝、孔洞、露筋等现象。
为保证门框墙结构尺寸准确、表面平整，支撑时模板要压住人防门框的角钢边，要确保模板的刚度、强度和稳定性，要加强、加密门框墙模板的支撑体系；门框四周配模时，应贴上一圈塑料泡沫胶带，以防漏浆。
（9）混凝土工程验收
1）混凝土构件有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定：
①梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000cm2，，累计不大于2000 cm2，；孔洞面积不大于40cm2，累计不大于80cm2，主筋露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5cm。
②墙、板上任何一处的蜂窝面积不大于2000 cm2，累计不大于4000cm2；孔洞面积不大于100cm2，累计不大于200cm2；主筋露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm；缝隙夹渣层长度不大于20cm，深度不大于5cm，且不多于2处。
- 现浇钢筋混凝土结构的允许偏差应符合下表规定：
注：H为电梯井筒全高（mm）。
5.5管道与附件安装
5.5.1管道穿墙密闭套管要求。
(1)当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙短管。
（2）给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应采用壁厚不小于2.5mm的钢管。
（3）通风管的密闭穿墙短管，钢板焊接制作，其焊缝应饱满、均匀、严密。
（4）密闭翼环的钢板应平整，密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应满焊。
（5）密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。密闭穿墙短管的轴线应与所在墙面垂直，管端面应平整。
（6）密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度，应符合设计规定或下列规定：
电缆、电线穿墙短管宜为30~50mm；给水排水穿墙短管应大于40mm；通风穿墙短管应大于100mm。
（7）密闭穿墙短管作套管时，应符合下列规定：
①在套管与管道之间应用密闭材料填充密实，并应在管口两端进行密闭处理；填料长度应为管径的3~5倍，且不得小于100mm。
②管道在套管内不得有接口。
（8）当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环。两块密闭翼环均与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面。
5.5.2通风管道和附件的制作及安装
（1）进排风口部至清洁区最后一道密闭阀门范围内的进排风管为染毒管道，采用3mm厚钢板焊接，其焊缝应饱满、均匀、严密。同时管道应有0.5％的坡度向室外。
（2）清洁区最后一道密闭阀门以内的管道为清洁区管道，采用镀锌板制作。
（3）主体工程内通风管与配件的钢板厚度应符合设计要求。
（4）通风管的测定孔、洗消取样管应与风管同时制作。测定孔和洗消取样管应封堵。
（5）通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度，应作标志，并应标示清晰、准确。
5.5.3给水排水管道和附件的安装
（1）围护结构以内的重力排水管采用离心排水铸铁排水管，卡扣连接。与潜水泵连接的排水管、通气管采用热镀锌钢管，卡箍连接。
（2）明设管道刷防锈漆、面漆各2遍，暗设两布三油防腐。
（3）各种阀门启闭方向和管道内介质流向，应标示清晰、准确。
5.5.4电缆、电线穿管的安装
（1）电缆、电线在穿越密闭穿墙短管时，应清除管内积水、杂物。在管口两端应采用密封材料充填。填料应捣固密实、匀称。
（2）电缆、电线暗配管穿越防护密闭隔墙或密闭隔墙时，应在墙两侧设置过线盒,盒内不得有接线头。过线盒穿线后应密封并加盖板。
（3）灯头盒、开关盒、接线盒等应紧贴模板固定，并应与电缆、电线暗配管连接牢固。暗配管应与结构钢筋点焊牢固。
（4）电缆、电线暗配敷设完毕后，暗配管管口应密封。
5.5.5通风设备安装
风机安装，应符合下列要求：
（1）风机及其附件应无缺损。
（2）风机运转时，应无卡阻和松动现象。
（3）电气装置的接地应符合设计要求。
5.5.6给水排水设备安装
（1）为满足战时人员用水量，在人员掩蔽防护单元A所清洁区内设置一座有效容积90立方米和一座60立方米的水箱用于人员生活、饮用及人防口部冲洗用水，在人员掩蔽防护单元B所清洁区内设置一座有效容积为50立方米和一座40立方米的水箱用于人员生活、饮用及人防口部冲洗用水。
5.5.7电气设备安装
（1）落地式配电柜（屏、箱）的安装，应符合下列要求：
①、成排安装的配电柜（屏、箱）应安装在基础型钢上。基础型钢应平直；型钢顶面高出地面应等于或大于10mm；同一室内的基础型钢水平允许偏差不应超过1mm/m，全长不应超过5mm。
（2）基础型钢应有良好接地。
③、柜（屏、箱）的垂直度允许偏差不应大于1.5mm/m，柜（屏、箱）间的空隙不应大于2mm。
（3）挂墙式配电箱（盘）的安装，应符合下列要求：
①、固定配电箱（盘），宜采用镀锌或铜质螺栓，不得采用预埋木砖；
②、嵌墙暗装配电箱的箱体应与墙面齐平。
5.5.8桥架安装
①、梯架、托盘、线槽用连接板连接,用垫圈、弹垫、螺母紧固,螺母应位于梯架、托盘、线槽外侧。
②、桥架与电气柜、箱、盒接茬时,进线和出线口处应用抱脚连接,并用螺丝紧固,末端应加装封堵。
③、桥架经过建筑物的变形缝(伸缩缝、沉降缝)时,桥架本身应断开,槽内用内连接板搭接,一端不需固定。
④、电缆桥架在穿过防火墙及防火楼板时,应采取防火隔离措施。
5.5.9防爆地漏安装
（1）、作业条件
①、防爆地漏排水管预埋，在土建底层钢筋绑扎完成后，而上层钢筋未铺设之前进行，根据施工图纸尺寸位置确认施工点位。
（2）、安装要求；
①、安装前应将铸铁直管及管件内、外表面粘结的污垢、杂物和接口部位结合面上的泥沙清理干净。
②、将卡箍套入接口下端的直管或管件上，并在该管口端部套上橡胶密封圈，注意使橡胶圈密封圈内挡圈与管口结合严密。
③、地漏安装时，篦子的顶面低于地面5-10mm。
④、防爆地漏密封胶圈应定期检查并且及时更换。
5.6人防门安装
5.6.1施工工艺
（1）、工艺流程：
吊运人防门框→人防门框安装、固定→墙体砼浇筑→预埋吊环并浇筑顶板→安装门扇→补刷防锈漆、刷面漆→安装配件、附件
吊运门框到安装点：
使用现场的塔式起重机将待安装的各规格型号人防门框吊送到图纸上指定的安装地点。
（2）、人防门框安装、固定：
1）用倒链将门框提起到位，卡入门孔。
2）卡入后，检查其标高、垂直度是否符合要求，不符合则使用工具进行调整。
3）调整精准后，将钢门框、铰页锚板等门框墙内所有预埋件与主筋焊牢。若门孔两侧都有人防门框，还需将两侧的人防门框四周埋入墙体的部位每隔600mm设置一个与门框垂直的钢筋头，两门框通过焊接在钢筋头上连在一起，起到加固和控制间距的目的。
4）将人防门框上拉钩锚到墙体内，与主筋拉结。
5）当墙厚小于或等于400mm时，门洞四角应各配置2B16斜向钢筋，当墙厚大于400mm时，应各配置3B16斜向钢筋，长度1200mm。
6）由于人防门框安装固定之后才能进行门框墙的支模板和浇筑，且人防门框重量较大，为防止门框墙钢筋发生偏移，在门框安装之后应在门框上焊接钢管斜撑到地面。
7）门框固定完毕后，用黄油或塑料堵头将铰页板的螺栓孔堵严，然后用木工胶带将口封好，以防浇筑墙体砼过程中砼堵塞螺栓孔。
（3）、墙体砼浇筑：
浇筑墙体混凝土过程中要求专人随时注意观察门框是否位移、变形，发现问题应及时通知项目技术人员处理解决。
5.6.2预埋吊环详图
5.6.3安装门扇：
（1）混凝土强度达到100%后方可安装门扇。
（2）清除门框螺孔上木工胶带和黄油。
（3）人防门扇上部顶板预埋有吊环，使用倒链葫芦将人防门扇提起到位，用配套
的螺栓等配件将门扇与门框连接；铰页内涂抹黄油。
5.6.4补刷防锈漆、刷面漆：
（1）焊接点和其他防锈层被划伤的位置，应补刷防锈漆。
（2）防锈处理后，应按设计要求的油漆颜色、品种满刷面漆。
5.6.5安装配件、附件：
面漆干透后，安装密封条、启门器及机械、自动装置，并进行调试。
第六章 质量保证措施
6.1钢筋工程质量控制
6.1.1钢筋安装绑扎允许偏差和检查方法
6.1.2钢筋工程的观感质量
（1）现场钢材和钢筋半成品堆放保管工作规范，标识清晰。
（2）钢筋骨架安装绑扎及其构成的钢筋半成品质量和控制保护层措施，应符合基本规定。
（3）洞口构造加筋、预埋件、电器线管、线盒、预应力筋及其配件等，位置准确，绑扎牢固，需焊接固定部位，不准咬伤受力钢筋。
（4）钢筋工程整体观感质量好，现场整洁。
6.2模板工程质量控制
6.2.1质量控制程序
班组内实行 “三检制”，合格后报分包工长检验，再依次报项目木工工长、质量总监进行核定，并按国标及天津市地方性标准填写预检记录表格、检验批表格和报验单，并向监理报验。每个环节检查出质量问题，视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。
6.2.2质量控制注意点
（1）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
（2）混凝土吊斗不得冲击顶模，造成模板几何尺寸不准。
（3）在柱墙根部、梁柱交接处加粘憎水海绵条。
（4）支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。
6.2.3结构模板安装质量标准
（1）保证项目
模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。
（2）基本项目
1）接缝宽度≤1.0mm (用工程检测仪上的楔形塞尺检查)。
2）模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（观察检查）。
3）允许偏差项目
6.3混凝土施工质量控制措施
6.3.1混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及法规规定，检查出厂合格证和相应的试验报告是否符合质量要求。
6.3.2混凝土的配合比、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范要求。
6.3.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规范要求，做好见证取样工作。
6.3.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
6.3.5混凝土浇筑质量标准:
6.4人防门施工质量控制
6.4.1主控项目：
（1）防护门、防护密闭门、密闭门的安装：
1）门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴合严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不透气。
2）门扇启闭比较灵活，门锁活动比较灵敏，门扇外表面标有闭锁开关方向。
3）门扇能自由开到终止位置。
4）门扇零部件齐全，无锈蚀，无损坏。
5）密封条接头应采用45°坡口搭接，每扇门的密封条接头不得超过2处。密封条应固定牢靠，压缩均匀；局部压缩量允许偏差不应超过设计压缩量的20%。
（2）防爆波悬摆活门的安装：
1）底座与胶板粘贴应牢固、平整、其剥离强度不小应于0.5MPa。
2）悬板关闭后底座胶垫贴合应严密。
3）悬板应启闭灵活，能自动开启到限位座。
4）闭锁定位机构应灵活可靠。
6.4.2一般项目：
（1)人防门表面涂饰油漆的种类、颜色、涂刷遍数应符合设计要求。
(2)门扇表面应平整、简洁、无返锈、无划痕、无碰伤。
6.4.3允许的偏差：
表1钢结构门扇安装允许偏差
注：L----门孔长边尺寸（mm）。
表2 防爆波悬摆活门、防爆超压排气活门安装的允许偏差
第七章 成品保护措施
7.1、成型钢筋应按指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
7.2、绑扎墙柱筋时应事先在侧面搭临时架子，上铺脚手板。绑扎钢筋人员不准蹬踩钢筋。底板、楼板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形。严格控制马凳加工精度在3㎜以内，防止底板、楼板上部砼保护层偏差过大。
7.3、严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。
绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
7.4、模板内面涂脱模剂，要在地面事先刷好，防止污染钢筋。
7.5、安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。如有相碰，则与土建技术人员现场协商解决。
7.6、不得在配好的模板上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。不准在模板上任意拖拉钢筋。在支好的顶板上焊接钢筋（固定线盒）时，必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料，以及在顶板上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
7.7、拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。
7.8、模板上的脱模剂晾干后才可吊运。
7.9、浇筑楼板砼时，砼输送泵管要用铁马凳架高300㎜，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。去往操作面的主要通道也需设铁马凳，上铺跳板，边浇边撤。
7.10、在浇筑砼过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的梁、板钢筋上铺设跳板，操作工人站立在跳板上，避免踩踏梁板的钢筋和弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。
7.11、拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍，不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。用塔吊吊装模板靠近柱时，要缓慢移动位置，避免模板撞击砼柱。
7.12、独立柱及突出墙面的柱角、处于通道或运输工具所能到达的墙阳角、门窗洞口等处各个阳角均用废竹胶板包起来，用铅丝绑扎固定，防止各个阳角被碰掉或碰坏。
7.13、机电材料进场时间必须配合使用时间，防止进场太早在现场闲置时间过长，增加材料保护成本和看护难度。
7.14、交叉作业看护：机电专业在进行机电预留预埋施工时，如需要碰动其它专业（如已钢绑扎好的钢筋及支好的模板）的成品时，必须以书面形式上报项目经理部，项目经理部经与其他专业分包协调后，其他专业派人协助分包单位施工，待施工完成后，其他人员恢复其成品。
7.15、机电预留预埋完成后除采取“护、包、盖、封”的保护措施外还应在土建砼浇注时派专人进行看护。
第八章 安全生产与文明施工措施
7.1、进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。
7.2、钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨雪、防砸、防水浸泡。焊机必须接地，焊工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。
7.3、钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。
7.4、钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。
7.5、施工机械必须设置防护装置，每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。工作场所保持道路通畅，危险部位必须设置明显标志，保证安全用电。严禁踩在钢筋或钢管上操作。
7.6、现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音。将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。浇筑砼时不要振动钢筋，降低噪声排放强度。
7.7、钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。
7.8、为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运到无锡市规定的垃圾集中地。直螺纹套丝的铁屑装入尼龙口袋送废品回收站回收再利用。垃圾及时运出现场，时刻保持现场的文明。
7.9、支模前必须搭好相关脚手架，脚手架必须稳固。在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除，拆木胶板和竹胶板模板时，可把模板临时靠在脚手架上。用塔吊拆模时要有起重工配合；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全区域用钢管、安全网封闲，并挂“禁止通行”安全标志，操作人员必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有勾挂的地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊、脱扣现象。
7.10、浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
7.11、木工机械必须使用专用开关箱、禁止使用倒顺开关，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
7.12、浇筑混凝土时若塔式起重机配合施工时，地面人员一定要配戴好安全帽并注意吊斗，不要被其碰伤。
7.13、在使用混凝土振捣器进行振捣时，操作人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
7.14、振捣设备应设有开关箱，并装有漏电保护器。在指定电箱接线；振捣棒有专用开关箱，并接漏电保护器（必须达到两极以上漏电保护），接线不得任意接长。电缆线必须架空，严禁落地。
7.15、在使用混凝土输送泵进行浇筑时，严禁施工人员或其他人员站在泵管前端，以免混凝土泵喷浆时将人喷伤。
7.16、由于浇筑混凝土需连续不间断进行，因此必须合理的安排施工人员的交接时间让施工人员有适当的休息时间，以免施工人员出现疲劳作业发生危险。
7.17、在浇筑混凝土时要及时清理落在混凝土泵周围的混凝土，并将混凝土泵内和罐车内流出的循环水做好引导，以免影响市容环卫。
7.18、接拆泵管时，应在泵管架子上挂安全带，泵机运行时，机手不得离岗，并经常观察压力表、油温等是否正常。泵管连接，由专人操作，其他人不得随意拆接。混凝土泵送过程中定时、定人检查连接件及卡具有无松动现象。
7.19、对预拌混凝土运输车要加强防止遗撒的管理,要求所有运输车卸料溜槽处，必须安装防止遗撒的活动挡板，混凝土卸完后必须清理干净，方准离开现场。
7.20、罐车冲洗后，将清洗用过的废弃水经初步沉淀后，用于现场洒水、降尘，并定期将池内沉淀物清除。
7.21、现场混凝土采用低噪音混凝土振动棒，振捣混凝土时，不得振钢筋和模板，并做到快插慢拔。
7.22、 进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在无防护设施的高空施工时必须系安全带，严禁酒后操作。
7.23、使用电气焊时要有操作证，加强电、气焊作业，氧气、乙炔及其它易燃、易爆物的管理，氧气瓶与乙炔瓶的间距应大于10米，及时清除施焊点周围的易燃物，并设专人看火，备好消防用具，杜绝火灾事故的发生。
7.24、各种机电材料码放位置符合要求，码放高度应符合安全规定，并有防雨措施。
7.25、所有施工人员在施工完毕后，须做到工完料净场地清，保持现场清洁整齐，以免影响下道工序的施工。
发表评论 取消回复